Sabe Forni bietet eine große Auswahl an Industrieöfen für die Metallhärtung, die in Industriebereichen wie Automobil, Metallverarbeitung, Design, usw., eingesetzt werden.

Aus einer Vielzahl möglicher Wärmebehandlungen und unterschiedlicher Eigenschaften (Abmessungen, Materialien usw.) der zu behandelnden Komponenten, ergibt sich eine breite und vielfältige Palette an Öfen für Wärmebehandlungen, die mit Bändern, Walzen, Schubfördersystemen usw. ausgestattet werden. Darüber hinaus verfügen wir über spezielle Geräte für Arbeiten an der Oberfläche (Zementierung, Nitrierung) und im Inneren des Werkstücks (Härten).

In unseren Anlagen variieren auch die Löschflüssigkeiten je nach zu behandelnden Materialien und derer Härtbarkeit: Wasser, Wasser mit Zusatz von Polymeren, geschmolzene Salze, Öle, Gas.

Die Schutzatmosphäre in Metallwärmebehandlungsöfen

Einige Behandlungen erfordern eine sorgfältige Überwachung der Schutzatmosphäre durch Messung und Regulierung der gasförmigen Komponenten, wie etwa bei Öfen für die Stahl Wärmehandlung. Hierfür bieten wir Industrieöfen an, die mit einem Gasanalysesystem durch Infrarot-, paramagnetischen Messzellen usw. ausgestattet sind.

Alle unsere Systeme, wie auch die Öfen für die Stahlwärmebehandlungen, werden oft mit Zusatzgeräten ausgestattet, wie Ladevorrichtung mit elektronischer Waage, Ölabscheider, Poliertanks usw., die die Versorgung vervollständigen und somit die Ausführung komplexer Prozesse ermöglichen.

Gasförmiger Nitrurationsofen

Das Nitrieren ist ein Vorgang zur Härtung von Stahl, der sehr hohe Nitrierhärtetiefe, 600 bis 1100 Vickers, erreichen kann und dem Teil eine größere Verschleißfestigkeit verleiht. Bei einer Niedertemperaturbehandlung (unter 600 ° C) treten keine hohen geometrischen Verformungen auf.

Der Nitrurationsvorgang erfolgt in zwei Schritten:

1. Die erste Phase wird bei einer stabilisierten Temperatur zwischen 500 und 530 ° C durchgeführt, wobei der Dissoziationsgrad zwischen 15 und 30% gehalten wird.
2. In der zweiten Phase wird eine Behandlungszeit bei einer Temperatur von 550 bis 565 ° C vorgenommen, wobei der Dissoziationsgrad auf etwa 65 bis 80% erhöht wird.

Das Ergebnis ist eine nitrierte Oberfläche, mit einer äußeren Schicht mit einer Dicke von 5 bis 25 Mikron, wobei Stickstoff unter Einbindung von Eisennitriden (Fe2N) kombiniert wird, die für noch mehr Härte garantiert. Die innerste Schicht, die als Diffusionszone bezeichnet wird, misst zirka 0,1 bis 1 mm, für noch mehr Härte und bessere Beständigkeit.

Der Dissoziationsgrad wird daher durch Einbringen von Ammoniak gesteuert, das zuvor in einen System dissoziiert wird. Das in die Atmosphäre abgegebene Abgas, welches einen Teil des nicht dissoziierten Ammoniaks enthält, wird in einem zweiten Dissoziator weiter behandelt, um seine vollständige Verbrennung mittels eines Sicherheitspilotbrenners zu ermöglichen und den Austritt von giftigen Gasen zu verhindern.